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Was wir bei CLASSEN für die Zukunft unserer Kinder tun

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Wie viele Tonnen an CO₂ -Emissionen konnten wir bei CLASSEN im Jahr 2020 einsparen und wie haben wir das geschafft? In meinem Blogpost verrate ich es.

Rainer Hück

Rainer Hück ist bei der CLASSEN Gruppe Leiter des standortübergreifenden Energiemanagements für die Werke in Kaisersesch und Baruth. Er ist verheiratet und hat zwei Söhne.

Energiesparen und der verantwortungsvolle Umgang mit Ressourcen waren schon immer Themen, die mir wichtig sind. Heute mehr denn je. Denn ich habe zwei Söhne und fühle mich dafür verantwortlich, welche Zukunft ich ihnen hinterlasse. Jedes Gramm CO₂, das wir heute reduzieren, schützt das Klima der folgenden Generationen. Und ich habe das Glück, für ein Unternehmen zu arbeiten, dem das ebenfalls wichtig ist.

1997 wurde ich bei CLASSEN als Energieelektroniker im Schichtdienst eingestellt. Berufsbegleitend habe ich vier Jahre die Technikerschule besucht und den Abschluss zum staatlich geprüften Elektrotechniker mit dem Schwerpunkt Energieelektronik gemacht. Seit 2012 darf ich zusammen mit dem Team in Kaisersesch und in Baruth / Mark das Energiemanagement der CLASSEN Gruppe verantworten.

So arbeiten wir zum Beispiel mit großem Eifer am Standort Kaisersesch am Projekt „CO₂ ZERO“. Unser Ziel ist es, bald völlig CO₂ -neutral zu produzieren. Und wir haben schon viel erreicht. Wir beziehen zum Beispiel in Kaisersesch zu 100% Ökostrom aus Wasserkraft. Insgesamt konnten wir ab 2020 rund 12.800 Tonnen an CO₂ -Emissionen jährlich einsparen. Das entspricht der Menge an CO₂ -Emissionen bei fast 2.400 Flügen von Frankfurt nach Sydney und zurück. 5.300 Tonnen davon konnten wir alleine dadurch einsparen, dass wir im Werk gezielt nach Energiesparmöglichkeiten gesucht und diese dann umgesetzt haben. Dabei haben wir auf LED-Beleuchtung in den Produktionshallen umgestellt, schalten Kühlgeräte jetzt über das Wochenende automatisch aus oder haben diverse Medienrohre besser isoliert. Jede einzelne Maßnahme hilft, den so genannten „CO₂-Abdruck“ zu verkleinern, den wir kommenden Generationen hinterlassen.

Eine dieser Maßnahmen im Jahr 2020 war eine besondere Herausforderung. Wir produzieren in Kaisersesch digitalbedruckte Trägerplatten aus PVC-freiem, recycelbarem CERAMIN für Polymer-Bodenbeläge (Video). Diese Platten werden entsprechend vorbereitet, bedruckt und anschließend mit Lacken versiegelt. Dabei wird Energie für die Trocknung der in diesem Prozess aufgetragenen Medien und deren Aushärtung benötigt. Es handelt sich hierbei um ca. 70 Prozent der gesamten Anlagenleistung und damit den größten Einzelverbraucher unserer Produktion. Bei den Lampen, die dort eingesetzt werden, handelt es sich um Quecksilber- und Gallium-dotierte Strahler, die auf die jeweiligen Medien abgestimmtes Licht mit UVA-, UVB-, UVC- und UVV-Strahlen erzeugen. Um die Leistung der Strahler zu steigern, also deren Strahlungsenergieausbeute zu erhöhen, werden Reflektoren eingesetzt.

Bild: Rainer Hück bei seiner Arbeit

Die ursprünglich vom Anlagenhersteller eingebauten Reflektoren sind so genannte dichroitische Reflektoren, was bedeutet, dass sie nur bestimmte Wellenbereiche des Lichtes reflektieren. Sie reduzierten allerdings teilweise auch die erwünschte Strahlung, sodass wir die Strahler fast immer mit erhöhter Leistung betreiben mussten. Das führte nicht nur zu hohem Energieverbrauch, sondern auch zu starkem Verschleiß bei den eingesetzten Leuchtmitteln, die dadurch oft getauscht werden mussten. Dadurch entstanden natürlich Kosten und Stillstandzeiten beim Austausch.

Die Kollegen der Drucktechnik haben dann zusammen mit unserer Abteilung Energiemanagement über mehrere Wochen andere Reflektoren getestet. Dabei haben wir jeweils die erreichte UV-Stärke und die benötigte Energie gemessen und die jeweiligen Investitions- und Ersatzteilkosten berechnet. Schließlich entschieden wir uns für den Einsatz von neuen Aluminium-Reflektoren. Diese können wir jetzt mit bis zu 20 Prozent weniger Leistung als die alten Reflektoren betreiben, und das bei gleichen Trocknungs- und Aushärtungsergebnissen. Das spart Energie und Kosten und wir haben weniger Stillstände, gleichzeitig bleibt sichergestellt, dass die hohe Qualität unserer Produkte erhalten bleibt.

An unseren drei Digitaldruckanlagen haben die Kollegen der Instandhaltungsabteilung inzwischen jeweils bis zu fünf Reflektoren ausgetauscht. Durch die neuen Reflektoren wird bereits an einem Strahler so viel Energie im Jahr eingespart, dass damit ein Jahr lang etwa neun 4-Personen-Haushalte versorgt werden könnten. Der Energieanteil der Trocknung und Aushärtung an der gesamten Anlagenleistung konnte um 14 Prozent verringert werden.

Das war nur eine Maßnahme von vielen und ständig suchen wir im Team nach neuen Möglichkeiten, effizienter zu produzieren und somit Energie und CO₂-Emissionen für die folgenden Generationen nachhaltig einzusparen.

Auch die Kollegen in Baruth / Mark konnten im vergangenen Jahr fast 4.000 Tonnen an CO₂ -Emissionen einsparen. Ständig verbessern sie ihre Anlagen, um Energie zu sparen. Gerade wurde unser Energiemanagement nach entsprechenden Werksprüfungen in Kaisersesch und Baruth wieder gemäß DIN EN ISO 50001:2018 rezertifiziert und damit bestätigt, dass CLASSEN kontinuierlich Energieeffizienz und Energieverbrauch verbessert, seine Energiekosten fortlaufend senkt und den Ausstoß von Treibhausgasen nachhaltig verringert.

Bild: Produktion der Fiberboard GmbH in Baruth

Nach Aussagen der beiden externen Auditoren, die die Zertifizierungsprüfung in Kaisersesch vornahmen, sind wir unter den besten drei Unternehmen, die sie dieses Jahr geprüft haben. Das ist wiederholt ein Spitzenplatz für CLASSEN und das Ergebnis einer tollen Teamarbeit für das Ziel, unseren Kindern einen lebenswerten Planeten zu hinterlassen.

6 Antworten

  1. Sehr geehrter Herr Hück,

    keine Frage, Sie sind für Ihren Betrieb Gold bzw. viel Geld wert, denn durch Ihre Arbeiten sinken nicht nur die CO2-Emissionen und auch andere schädliche Emissionen, sondern auch die Betriebskosten.
    Vor einer Woche hatte ich die Möglichkeit durch das beeindruckend große Industriegebiet im Norden Baruths zu fahren. Dabei ist mir aufgefallen, dass aus den Kaminen doch mit immensen Druck Dampf an die Umwelt abgelassen wird. Bestimmt hat Classen-Industries schon sich den Kopf darüber zerbrochen, ob man aus dem heissen Dampf noch Energie herausholen kann die woanders wiederum eingespart werden könnte. Gibt es dazu schon Potentialstudien? oder Machbarkeitsstudien.
    Weiter sind mir die riesengroßen Dachflächen sofort ins Auge geschossen, die sich für leistungsfähige PV-Anlagen anbieten. So könnte Classen-Industries große Strommengen selber produzieren und seinen CO2-Fußabdruck noch mal kräftig nach unten drücken. Wenn es sich für Classen-Industries lohnen würde beide beschriebenen Maßnahmen umzusetzen, hätte es sicher schon beides realisiert. Aber aus welchen Gründen wurden diese Möglichkeiten noch nicht ausgeschöpft. Ob Sie mir darüber Material zuschicken könnten? Freundliche Grüße und weiterhin viel Kraft für Ihre wichtige Arbeit. Thomas Lippert, Energieberater, Regionale Planungsgemeinschaft Havelland-Fläming

    1. Hallo Herr Lippert,

      es freut uns, dass Sie den Post von Herrn Hück mit Interesse gelesen haben. Und der Dank für das Engagement im Bereich Nachhaltigkeit und Energiemanagement gebührt sicher allen unseren Kolleginnen und Kollegen, die sich mit ihren Ideen und der Umsetzung unserer Projekte in diesen Bereichen einsetzen, was ein Markenzeichen von CLASSEN ist. Zu Ihrer Anregung, das Beste aus unserer Energieanlage herauszuholen: Wir verwenden dort eine der modernsten Abgasreinigungs-Technologien. Sie ist hier mehrstufig aufgebaut und umfasst eine biologische Reinigungsstufe. Diese biologische Abgasreinigung reinigt das Abgas mit Hilfe von Bakterien. Hierfür sind spezielle thermophile Bakterien notwendig, deren Temperaturoptimum zwischen 50 und 54 °C liegt. Die Temperatur der Abgasfahne, die Sie gesehen haben, liegt also bei etwa 54°C. Wir haben in dem Bereich bereits eine Wärmerückgewinnungsanlage installiert und dabei berücksichtigt, die Abgastemperatur nicht zu weit abzusenken, um die thermophilen Bakterien nicht zu gefährden. So haben wir es geschafft unseren Gesamtenergiebedarf um 3,47 Prozent zu senken, was einer Einsparung des klimaschädlichen Treibhausgases in Höhe von 3.335,8 Tonnen pro Jahr entspricht.
      Was die Nutzung von Solarenergie anbelangt, haben Sie Recht und wir prüfen in Baruth aktuell die zur Verfügung stehenden Flächen in Bezug auf die Bausubstanz und die Statik. Auch die notwendigen behördlichen, versicherungstechnischen und brandschutztechnischen Anforderungen müssen wir natürlich berücksichtigen. In unserem Werk in Kaisersesch sind wir schon einen Schritt weiter: Hier planen wir, den ersten Bauabschnitt unserer Solaranlage noch in diesem Jahr in Betrieb zu nehmen und den ersten Strom von dort in unserer Produktion einzusetzen. Sie sehen, dass uns auch das Thema Solarenergie sehr wichtig ist.
      Wir würden uns freuen, wenn Sie auch weiter ein engagierter Leser des CLASSEN Blogs bleiben.

      Beste Grüße
      CLASSEN Blog-Redaktion

  2. Sehr geehrter Herr Lück,
    mir ist da noch etwas aufgefallen. In Ihren Produkte, die ja mehrheitlich aus Holz bestehen, sind auch Unmengen von CO2 eingelagert. Auch das ist ein großer Gewinn für das Klima. Natürlich wenn die Laminate wo auch immer verbrannt werden, entweicht das eingelagerte CO2.
    Da Ihre Produkte zu 100% recycelbar sind, kann tatsächlich alter verkratzter Laminat wieder dem Produktionsprozess zugeführt werden?
    Eine weitere Frage: Wie viel produziertes Laminat kommt nach Gebrauch tatsächlich bei Ihnen wieder an? Ist das irgendwie organisiert?
    Freundliche Grüße, Thomas Lippert, Energieberater, Regionale Planungsgemeinschaft Havelland-Fläming

    1. Hallo Herr Lippert,

      auch diese Frage beantworten wir Ihnen gerne. Ja, es ist möglich, gebrauchtes Laminat wieder dem Produktionsprozess zuzuführen. Dazu gibt es bereits Projekte bei uns, bei denen wir Verfahren entwickeln, um das Laminat in seine Hauptbestandteile aufzutrennen, aufbereiten und entsprechend wieder für die Produktion von HDF-Platten als Trägermaterial unseres Laminats zu verwenden. Für eine Nutzung in großem Maßstab fehlt in Deutschland – wie auch bei anderen Rohstoffen – jedoch noch ein geeignetes Recyclingsystem, damit die Verbraucher ihr Laminat nach der Verwendung über entsprechende Annahme- und Sortiersysteme an uns und andere Hersteller der holzverarbeitenden Industrie zurückgeben können. Bereits jetzt können wir den Rohstoff Holz nach seiner oft jahrzehntelangen Nutzung jedoch verwenden, indem wir Altholt wie Möbel thermisch verwerten.

      Viele Grüße
      CLASSEN Blog-Redaktion

      1. Sehr geehrter Herr Lück,
        ich bedanke mich ganz herzlich für Ihre aufschlussreichen Antworten, die hoffentlich von vielen Leser/innen gelesen werden, um so besser die dampfenden Kamine einordnen und verstehen zu können.
        Eine weitere Frage ergibt sich noch bei mir. In großen Industriegebieten, wie dem Ihren sieht man immer öfter Windenergieanlagen stehen. Bestünde denn auch bei Ihnen die Möglichkeit nicht nur PV-Anlagen auf den Dächern, sondern auch Windräder aufzustellen?

        1. Hallo Herr Lippert,

          auch hier gibt es auf unserer Seite bereits Bemühungen. Wir sind dabei, die genehmigungsrechtlichen Anforderungen zu ermitteln. Über eine konkrete Umsetzung werden wir natürlich informieren.

          Beste Grüße von der CLASSEN Blog-Redaktion

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