Was wir bei CLASSEN für die Zukunft unserer Kinder tun

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Wie viele Tonnen an CO₂ -Emissionen konnten wir bei CLASSEN im Jahr 2020 einsparen und wie haben wir das geschafft? In meinem Blogpost verrate ich es.

Rainer Hück

Rainer Hück ist bei der CLASSEN Gruppe Leiter des standortübergreifenden Energiemanagements für die Werke in Kaisersesch und Baruth. Er ist verheiratet und hat zwei Söhne.

Energiesparen und der verantwortungsvolle Umgang mit Ressourcen waren schon immer Themen, die mir wichtig sind. Heute mehr denn je. Denn ich habe zwei Söhne und fühle mich dafür verantwortlich, welche Zukunft ich ihnen hinterlasse. Jedes Gramm CO₂, das wir heute reduzieren, schützt das Klima der folgenden Generationen. Und ich habe das Glück, für ein Unternehmen zu arbeiten, dem das ebenfalls wichtig ist.

1997 wurde ich bei CLASSEN als Energieelektroniker im Schichtdienst eingestellt. Berufsbegleitend habe ich vier Jahre die Technikerschule besucht und den Abschluss zum staatlich geprüften Elektrotechniker mit dem Schwerpunkt Energieelektronik gemacht. Seit 2012 darf ich zusammen mit dem Team in Kaisersesch und in Baruth / Mark das Energiemanagement der CLASSEN Gruppe verantworten.

So arbeiten wir zum Beispiel mit großem Eifer am Standort Kaisersesch am Projekt „CO₂ ZERO“. Unser Ziel ist es, bald völlig CO₂ -neutral zu produzieren. Und wir haben schon viel erreicht. Wir beziehen zum Beispiel in Kaisersesch zu 100% Ökostrom aus Wasserkraft. Insgesamt konnten wir ab 2020 rund 12.800 Tonnen an CO₂ -Emissionen jährlich einsparen. Das entspricht der Menge an CO₂ -Emissionen bei fast 2.400 Flügen von Frankfurt nach Sydney und zurück. 5.300 Tonnen davon konnten wir alleine dadurch einsparen, dass wir im Werk gezielt nach Energiesparmöglichkeiten gesucht und diese dann umgesetzt haben. Dabei haben wir auf LED-Beleuchtung in den Produktionshallen umgestellt, schalten Kühlgeräte jetzt über das Wochenende automatisch aus oder haben diverse Medienrohre besser isoliert. Jede einzelne Maßnahme hilft, den so genannten „CO₂-Abdruck“ zu verkleinern, den wir kommenden Generationen hinterlassen.

Eine dieser Maßnahmen im Jahr 2020 war eine besondere Herausforderung. Wir produzieren in Kaisersesch digitalbedruckte Trägerplatten aus PVC-freiem, recycelbarem CERAMIN für Polymer-Bodenbeläge (Video). Diese Platten werden entsprechend vorbereitet, bedruckt und anschließend mit Lacken versiegelt. Dabei wird Energie für die Trocknung der in diesem Prozess aufgetragenen Medien und deren Aushärtung benötigt. Es handelt sich hierbei um ca. 70 Prozent der gesamten Anlagenleistung und damit den größten Einzelverbraucher unserer Produktion. Bei den Lampen, die dort eingesetzt werden, handelt es sich um Quecksilber- und Gallium-dotierte Strahler, die auf die jeweiligen Medien abgestimmtes Licht mit UVA-, UVB-, UVC- und UVV-Strahlen erzeugen. Um die Leistung der Strahler zu steigern, also deren Strahlungsenergieausbeute zu erhöhen, werden Reflektoren eingesetzt.

Bild: Rainer Hück bei seiner Arbeit

Die ursprünglich vom Anlagenhersteller eingebauten Reflektoren sind so genannte dichroitische Reflektoren, was bedeutet, dass sie nur bestimmte Wellenbereiche des Lichtes reflektieren. Sie reduzierten allerdings teilweise auch die erwünschte Strahlung, sodass wir die Strahler fast immer mit erhöhter Leistung betreiben mussten. Das führte nicht nur zu hohem Energieverbrauch, sondern auch zu starkem Verschleiß bei den eingesetzten Leuchtmitteln, die dadurch oft getauscht werden mussten. Dadurch entstanden natürlich Kosten und Stillstandzeiten beim Austausch.

Die Kollegen der Drucktechnik haben dann zusammen mit unserer Abteilung Energiemanagement über mehrere Wochen andere Reflektoren getestet. Dabei haben wir jeweils die erreichte UV-Stärke und die benötigte Energie gemessen und die jeweiligen Investitions- und Ersatzteilkosten berechnet. Schließlich entschieden wir uns für den Einsatz von neuen Aluminium-Reflektoren. Diese können wir jetzt mit bis zu 20 Prozent weniger Leistung als die alten Reflektoren betreiben, und das bei gleichen Trocknungs- und Aushärtungsergebnissen. Das spart Energie und Kosten und wir haben weniger Stillstände, gleichzeitig bleibt sichergestellt, dass die hohe Qualität unserer Produkte erhalten bleibt.

An unseren drei Digitaldruckanlagen haben die Kollegen der Instandhaltungsabteilung inzwischen jeweils bis zu fünf Reflektoren ausgetauscht. Durch die neuen Reflektoren wird bereits an einem Strahler so viel Energie im Jahr eingespart, dass damit ein Jahr lang etwa neun 4-Personen-Haushalte versorgt werden könnten. Der Energieanteil der Trocknung und Aushärtung an der gesamten Anlagenleistung konnte um 14 Prozent verringert werden.

Das war nur eine Maßnahme von vielen und ständig suchen wir im Team nach neuen Möglichkeiten, effizienter zu produzieren und somit Energie und CO₂-Emissionen für die folgenden Generationen nachhaltig einzusparen.

Auch die Kollegen in Baruth / Mark konnten im vergangenen Jahr fast 4.000 Tonnen an CO₂ -Emissionen einsparen. Ständig verbessern sie ihre Anlagen, um Energie zu sparen. Gerade wurde unser Energiemanagement nach entsprechenden Werksprüfungen in Kaisersesch und Baruth wieder gemäß DIN EN ISO 50001:2018 rezertifiziert und damit bestätigt, dass CLASSEN kontinuierlich Energieeffizienz und Energieverbrauch verbessert, seine Energiekosten fortlaufend senkt und den Ausstoß von Treibhausgasen nachhaltig verringert.

Bild: Produktion der Fiberboard GmbH in Baruth

Nach Aussagen der beiden externen Auditoren, die die Zertifizierungsprüfung in Kaisersesch vornahmen, sind wir unter den besten drei Unternehmen, die sie dieses Jahr geprüft haben. Das ist wiederholt ein Spitzenplatz für CLASSEN und das Ergebnis einer tollen Teamarbeit für das Ziel, unseren Kindern einen lebenswerten Planeten zu hinterlassen.

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