In Baruth ist selbst ein Stillstand kein Stillstand

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Damit die HDF-Produktion zur Laminatherstellung für die ganze Welt reibungslos funktioniert, müssen wir die Anlagen stets in einem Top-Zustand halten. Das ist eine spannende Aufgabe, von der ich in meinem Blogpost erzähle.

André Trebuth

André Trebuth kam 2007 als Schlosser zur Fiberboard GmbH, dem HDF-Plattenwerk der CLASSEN Gruppe, nach Baruth. Im noch jungen Unternehmen machte er die Meisterausbildung als einer der ersten. Heute ist er Technischer Leiter und steht den Abteilungen Energieanlage, Mechanik, Elektrik/Automatisierung, Fuhrpark und Ersatzteilmagazin vor.

Im Jahr produzieren wir bei Fiberboard weit über 500.000 Kubikmeter HDF-Platten, rund um die Uhr, die dann gegenüber bei CLASSEN Industries zu Laminat weiterverarbeitet werden. Da können wir natürlich nur so wenig Ausfallzeit wie möglich bei den Anlagen gebrauchen. Das ganze Werk in Baruth ist quasi eine Linie. Steht eine Anlage, steht die gesamte Produktion. Deshalb sind wir stolz, dass wir bei Fiberboard unsere Produktionsanlagen mit einer durchschnittlichen Verfügbarkeit von 95 Prozent betreiben können.

Größere Reparaturen haben wir früher halbjährlich durchgeführt, heute liegen 1,5-2 Jahre zwischen den Wartungsunterbrechungen. Das bedurfte einer Anpassung der Instandhaltungsstrategie und unsere permanenten Kontroll- und Präventivmaßnahmen sind für die Vermeidung von ungeplanten Störungen sehr wichtig. Jeder aus dem Team weiß genau, worauf er zu achten hat und alle ziehen da wirklich sehr gut mit.

Selbst die Wartungsunterbrechungen planen wir sehr detailliert. Viele Umbauten und Modifizierungen bereiten wir in den Wochen und Monaten vor der Unterbrechung vor, um dann in der Stillstandszeit der Anlage für die reine Montage Zeit zu sparen. Sämtliche Arbeiten von der Abschaltung bis zur Aufheiz- und Anfahrphase werden schon vorher koordiniert, so dass sich die Monteure nicht gegenseitig beeinträchtigen und Gefahren vermieden werden.

Während größerer Wartungsstillstände sind dann 600 bis 1000 Fremdmonteure wie Elektriker und Mechaniker, aber auch Reinigungspersonal und viele andere unterschiedlichste Dienstleister auf unserem Werksgelände. Bei kürzeren Stillständen von etwa 12 Stunden sind es um die 100. Diesen stellen wir Container für Umkleiden und Duschen auf unserem Gelände zur Verfügung. Im Großen und Ganzen bleiben wir im geplanten Zeitfenster, was jedes Mal eine tolle Leistung des ganzen Teams, aller Abteilungen und des externen Personals ist.

Rückblick

Als ich im April 2007 hier in Baruth zur CLASSEN Gruppe kam, war alles noch ganz anders. Fiberboard war bereits im Bau und es standen viele Kräne da. Überall nur Sand, Fundamente, Stahl und Maschinen, die aufgebaut werden mussten. Selbst bei Produktionsstart einige Monate später gab es noch keine befestigten Straßen und die Fassaden der Produktionsgebäude waren zum Großteil noch offen. Alle höher gelegenen Anlagen waren nur über Gerüste zu erreichen. Bagger, Hubtechnik und Hebebühnen mussten wir oft mit dem Radlader aus dem märkischen Sand befreien. Die Mechanikwerkstatt, in der ich damals arbeitete, war in einem Bauzelt untergebracht, und überhaupt spielte sich die elektrische und mechanische Instandhaltung damals noch viel in Zelten und Containern ab. Es war eine Zeit, in der wir viel improvisieren mussten. Es fehlten noch einfachste Werkzeuge, Ersatzteile und Maschinen für die Instandhaltung.

Umso erfreulicher ist es, dass wir die Mittel bekamen, um mit den Jahren eine große, gut ausgestattete Werkstatt im elektrischen sowie im mechanischen Bereich aufzubauen. Wir haben heute einen kleinen Maschinenpark für die mechanische Instandhaltung, unter anderem zur Blechbearbeitung sowie auch für Dreh-, Fräs- und Schweißarbeiten. Wenn es bei einem Maschinenschaden mal schnell gehen muss, sind diese Maschinen sehr wichtig. Im elektrischen Bereich sind wir ebenfalls mit Diagnosegeräten und Testständen gut ausgestattet und wir können hier unser Personal gut schulen und weiterentwickeln. Für das Monitoring der Anlagen sind wir ebenfalls schon gut aufgestellt. Und wir haben ein großes, umfangreiches Ersatzteil-Magazin. Jedes Maschinenteil, was zu größerer Ausfallzeit führt, muss vorrätig sein. Trotzdem kommt es einem manchmal so vor, als ob immer das Teil nicht da ist, was man gerade braucht.

Was mir gefällt

Wir sind heute ein hochautomatisiertes Werk mit hohen technischen Ansprüchen. Da hilft es, dass wir bei uns kurze Dienstwege zur Geschäftsführung haben für Themen, die zügig geklärt werden müssen und dass wir für die Instandhaltung auch die Mittel bekommen, die wir benötigen. Kein Tag gleicht dem anderen, und daher macht es Spaß, hier zu arbeiten. Es gibt aber auch Tage, da fragt man sich bei einem Maschinenschaden: Wie geht das, wie kann das sein? Aber bei 95% Verfügbarkeit gibt es natürlich viele Tage, an denen wir dem normalen Tagesgeschäft nachgehen und daran arbeiten, unsere Anlage noch besser zu machen, Revisionen und Projekte zu planen.

Was mich motiviert

Mich beeindruckt, wie sich das Werk seit 2007 bis heute entwickelt hat, zu sehen, wie sich Maschine und Mensch ständig weiterentwickeln, wie wir es schaffen, immer auf dem aktuellen technischen und technologischen Stand zu bleiben und das Werk weiterzuentwickeln, um möglichst stets einen Schritt voraus zu sein. Das bedeutet zum Beispiel, dass wir auch Industrie 4.0 bei Fiberboard bereits umsetzen, indem wir unsere Produktionsanlagen digitalisieren und intelligent vernetzen.

Und es motiviert mich immer wieder, selbst so motiviertes Personal in meinem Team zu haben, dass ich einige Kollegen schon zum Feierabend zwingen muss.

Unsere Zukunft

Für die Zukunft wünsche ich mir, dass wir es schaffen, eine Ausbildungslehrwerkstatt am Standort Baruth zu errichten, um das benötigte Personal beider Werke bei uns selbst auszubilden. Das könnte uns bei unserer etwas abgelegenen Lage und den schlechten Bus- und Bahnverbindungen sowie dem allgemein bestehenden Fachkräfteproblem sehr helfen.

Wir arbeiten gerne mit Fremddienstleistern, Universitäten und Werksstudenten zusammen, mit denen man Themen tiefgründig analysieren und ausarbeiten kann. Hier haben wir sehr gute Erfahrungen damit gesammelt, junge Leute in der Ausbildung intensiv in die Praxis mit einzubinden. Wir haben Kollegen im Team, die als Student anfingen und nun Verantwortung im Unternehmen tragen.

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