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MegaLoc: Das finale Profil entwarfen wir in der Pizzeria

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Das MegaLoc-Verriegelungssystem von CLASSEN für Laminat ist bahnbrechend in der Fußbodenwelt. In diesem Blog beschreibe ich unseren Weg von der Idee bis hin zur marktreifen Produktion.

Erich Schäfers

Erich Schäfers kam 1995 zu CLASSEN nach Kaisersesch als Produktionsleiter unter anderem für die Laminatproduktion. Er baute am Standort die erste Maschine mit auf und schulte die ersten Mitarbeiter. Er war an etlichen patententierten Entwicklungen von CLASSEN maßgeblich beteiligt. Seit 2019 ist er im verdienten Ruhestand.

Wir hatten bei CLASSEN sehr früh das Ziel, ein sich praktisch selbst verriegelndes Profil für Laminat zu entwickeln, das jede und jeder schnell und einfach verlegen kann, ohne Verleimen und auch ohne Hämmern, um das Risiko gegen Null zu halten, dass das Panel beschädigt wird. Denn am meisten werden unsere Böden heute wie damals in Baumärkten verkauft. Und da wollen diejenigen, die den Boden kaufen, ihn auch meistens selbst verlegen. Damals, als ich bei CLASSEN anfing, wurden Laminatdielen noch einfach mit Nut und Feder hergestellt und miteinander verleimt. Die Anforderungen an das Verlegen waren hoch. Zum Beispiel mussten die ersten drei Reihen unbedingt im Lot sein, und das schaffte nicht jeder.

Unser Firmengründer Dr. Hannig und ich waren gegenseitige Ideengeber. Immer, wenn wir mal eine Stunde zusammensaßen, kam etwas Vernünftiges dabei raus. Die Idee mit dem so genannten Fold-Down-Verlegesystem, die hatte er. Er sagte zu mir: „Ich stelle mir das so vor, dass das Brett so wie eine Dachpfanne von oben reingelegt wird.“ Nachdem dann die Patentanmeldung eingereicht worden war, habe ich mich um den Rest gekümmert.

Wir hatten schon 1999 erstmal ein Profil gemacht, das sich einfach in sich verhakt hat. Das wäre gut gewesen, wenn die Unterböden in den Wohnungen möglichst eben wären, aber das sind sie halt nicht immer, und deshalb war diese Lösung nicht stabil genug.

Man muss sich vorher alles genau überlegen und berechnen. Wie breit macht man die Verriegelung, wie viel Kraft braucht man von der HDF-Träger-Platte, wie breit muss der Steg sein. Alles wird ausprobiert und auf Zugfestigkeit überprüft, bevor es dann endgültig festgelegt wird. Denn der Boden muss ja Kräfte aushalten, wenn da Sofas und Schrankwände draufstehen. Außerdem schwindet und wächst Holz je nach Raumklima, und das müssen der Boden und das Verriegelungssystem mitmachen.

Ende 2004 kam dann irgendwann Dr. Hannig mit einem speziellen Faltwinkel aus Kunststoff zu mir und sagte: „Kriegen wir den irgendwie in die Platte?“ Da habe ich dann auf der Kreissäge in die „Dachpfannen-Verriegelung“ entsprechende Nuten eingefräst und habe das Kunststoff-Profil, den wir heute Clip nennen, reingeklebt. Dann haben wir angefangen, das zu verändern, sodass wir ohne Kleber auskamen, mit Klemmfüßchen. Dann haben wir uns Gedanken gemacht, wie die Schräge aussehen muss, damit die einzelnen Dielen immer auf Kontakt bleiben, wenn man sie eingeclippt hat. Dann musste die Drehrichtung ausprobiert werden. Ich bin noch ein alter Zeichenbrett-Junkie und habe nicht am PC gearbeitet. Ich habe alles wie verschiedene Verschiebungen oder Drehungen auf Papier gezeichnet, um zu sehen, ob das geht.

Bild: Skizze 1
Bild: Skizze 2

Auf der Messe Domotex 2005, nur drei Monate später, hatten wir tatsächlich schon zehn Handmuster unseres MegaLoc-Systems. Dann hat mir Dr. Hannig noch drei Monate für die Vorbereitung der Produktion gegeben, es wurde allerdings ein halbes Jahr draus. Und dann haben wir ab Sommer MegaLoc gefahren.

Bild: megaloc system
Bild: megaloc system

Die serienmäßige Produktion von Laminat mit einem ganz neuartigen Verlegesystem vorzubereiten ist eine große Aufgabe. Ich habe mir anfangs immer auf einer Tischfräse Musterwerkzeuge machen lassen und habe die ausprobiert. Erst dann konnte ich das passende Werkzeug für die Maschinen bestellen. Denn die Fräsung muss exakt stimmen, damit sich die Kanten nicht mehr bewegen können.

Vieles hängt auch von der Qualität der HDF-Platte ab. Dabei haben wir auch ausprobiert, wie viel Leim wir sparen können, denn der Leim ist teurer als die ganze übrige Platte und das hat Einfluss darauf, wie viel das Produkt am Ende kostet.

Die Vorstellung zu verwirklichen, dass das Kunststoff-Profil von der Endlosrolle gekappt und in das Panel reingeschoben wird, klappte nur durch eine gute Zusammenarbeit mit dem Hersteller des Profils. Die endgültige Version ist so gemeinsam beim Mittagessen in der Pizzeria auf einer Serviette entstanden. Wegen seiner Form mit den Füßen und dem Rüssel nannten wir intern das Profil „Elefant“. Der Clip wird in der Maschine an der Nase aufgebogen und mit einem kleinen Rad in die Fräsung eingedrückt. Wir hatten Schablonen, und jede Charge, die geliefert wurde, habe ich geprüft. Wenn die Schablone sich nicht durchziehen ließ, war die Lieferung nicht zu gebrauchen, dann ist das Profil nicht mehr kompatibel mit anderen Chargen. Heute stellt CLASSEN sogar den Clip selbst her.

Natürlich haben wir auch die Belastbarkeit des neuen MegaLoc-Profils geprüft. Dafür haben wir eine Prüfmaschine mit Druckzylindern entwickelt, die praktisch das Begehen des Bodens über drei, vier Jahre simuliert. In einem Antiquitäten-Geschäft in Kaisersesch haben wir 300 Quadratmeter des ersten Laminatbodens mit MegaLoc zum Testen verlegt. Da bin ich dann immer gucken gegangen, was der Boden mit der Zeit tut. Da werden zum Beispiel Möbel mit der Sackkarre drübergefahren. Und dieser Boden liegt heute immer noch da. Unser Laminat mit MegaLoc hält also.

In meiner Arbeit steckte viel Gehirnschmalz dahinter. Natürlich nimmt man manch eine Problematik, die man lösen möchte, gedanklich mit nach Hause. Manchmal kamen mir die Ideen beim Ausmisten im Pferdestall. Wir haben uns im Team immer gegenseitig befruchtet, vieles muss man ausdiskutieren. Aber wir hatten bei CLASSEN immer die Freiheit zum Denken. Das hat mir richtig Spaß gemacht und macht das Unternehmen bis heute so innovativ.  

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