// BLOG

Piasek o głębokości 10 metrów i las - jak stworzyliśmy mały cud

Data

Facebook
Twitter
LinkedIn
Email

Share Post:

Leciałem na trasie Kolonia - Berlin tak często, że w pewnym momencie stewardessy witały mnie niemal uściskiem dłoni. Powodem tego był ambitny projekt, który do dziś wspominam z sentymentem.

Norbert Nahler

Norbert Nahler był zatrudniony w Grupie CLASSEN od 1994 roku, najpierw jako kierownik operacyjny, a później jako szef biura technicznego. Od października 2015 r. przebywa na zasłużonej emeryturze. Towarzyszył rozwojowi produkcji laminatów najpierw w Kaisersesch, a później w Baruth.

Na początku 1999 roku nasz ówczesny menedżer podszedł do mnie i powiedział: "Jedziemy w podróż służbową". Ale nie powiedział o tym, co mieliśmy zobaczyć. Pojechaliśmy więc do Berlina, a stamtąd autostradą A13 na południe. W pewnym momencie dojechaliśmy do prowizorycznego zjazdu, na którym widniał napis "Baruth". Potem jechaliśmy dalej przez około 15 kilometrów, drogą, która prowadziła przez gęsty, rozległy las sosnowy. W okolicznych wioskach były częściowo tylko piaszczyste drogi bez nawierzchni. Potem skręciliśmy w prawo, było tam kilka starych budynków przemysłowych, kawałek dalej tartak, poza tym na wprost prowadziła szeroka na 20 metrów piaszczysta ścieżka z bardzo głębokimi wybojami. W końcu dotarliśmy do miejsca, gdzie po lewej stronie rozciągał się ogromny obszar, na którym nie było nic poza żółtym piaskiem. A po prawej las sosnowy. Zatrzymaliśmy się i zapytałem:

"Co my tu w ogóle robimy?".

"Zobacz" powiedział mój kierownik, "tam gdzie teraz jest duży otwarty piaszczysty teren, firma buduje fabrykę płyt MDF. Chcą wykorzystać trociny z tartaku do produkcji paneli. A po drugiej stronie ulicy, tam gdzie teraz są drzewa, postanowiliśmy wybudować nową fabrykę podłóg laminowanych" Taki był plan: wykorzystać efekt synergii dostarczamy drewno do tartaku, a zakład produkujący przetworzyłby trociny na płytę, a następnie na podłogi laminowane.

CLASSEN kupił w Baruth działkę o długości kilometra i szerokości 500 metrów, czyli 50 hektarów. "Planujemy uruchomić tu pierwszą produkcję w 2001 roku" - powiedział mi mój dyrektor zarządzający. I oto byłem tam, patrząc na ogromny obszar lasu! Oczywiście na początku w mojej głowie pojawiło się wiele pytań. Jak się planuje tak duży projekt?

Potem wróciliśmy i pomyśleliśmy o tym: Co możemy zrobić lepiej w Baruth niż w zakładzie Kaisersesch, gdzie w tym czasie prawie osiągnęliśmy kres naszych możliwości produkcyjnych i przestrzennych. Jedna rzecz szybko stała się dla nas jasna: mając tak dużo miejsca w Baruth, chcieliśmy zaplanować zakład w taki sposób, abyśmy mogli z jednej strony przywozić płyty, powlekać je w prostej linii, przycinać na wymiar i profilować, a z drugiej strony przechowywać je jako gotowy laminat w magazynie wysokiego składowania.

Kiedy otrzymaliśmy plan pierwszego piętra, zabraliśmy się do pracy nad wstępnym planowaniem. Dostaliśmy plany istniejących maszyn w Kaisersesch, narysowaliśmy maszyny w określonej skali na papierze, wycięliśmy je i ustawiliśmy. I tak doszliśmy do długości zakładu 350 metrów!

Wmurowanie kamienia węgielnego w Baruth

W tym czasie w Kaisersesch produkowaliśmy rocznie od 18 do 20 milionów metrów kwadratowych podłóg laminowanych. I oczywiście chcieliśmy osiągnąć więcej w Baruth. Fakt, że Baruth produkuje obecnie 80 milionów metrów kwadratowych rocznie pokazuje, że nam się to udało. W tym czasie planowaliśmy trzy linie profilujące oraz całą infrastrukturę towarzyszącą, jak np. prasy krótkoseryjne. To był nasz pierwszy podstawowy szkielet hali: 400 metrów długości i około 100 metrów szerokości. Zaplanowaliśmy ten kompleks na miejscu, aby w razie potrzeby móc później rozbudować zakład. I to miało się stać bardzo szybko przez te lata.

Kiedy rozpoczęliśmy budowę, okazało się, że duża ilość piasku w dolinie Baruther Urstromtal nie jest tak problematyczna, jak się obawialiśmy. Pod powierzchnią znajduje się piasek na głębokości dziesięciu metrów, nie ma kamieni. Mimo to, po przeprowadzeniu odpowiednich testów statycznych, grunt okazał się wystarczająco nośny dla fundamentów hali o wymiarach 4 na 4 metry na każdą podporę. Zaplanowaliśmy halę z jak najmniejszą liczbą podpór wewnętrznych, dzięki czemu miała ona samonośną konstrukcję stalową o rozpiętości 50 metrów, co w tamtych czasach również było czymś wyjątkowym.

W połowie fazy budowy (2000/2001) mieliśmy naprawdę wyjątkowo mroźną zimę, w okolicy minus 20 stopniami. I to już wtedy, gdy ustawialiśmy maszyny w halach. Musieliśmy wkładać bębny z kablami do podgrzewanych pojemników, żeby je ogrzać, aby w ogóle można było kłaść kable. Ale jakoś wszystko się ułożyło i w 2001 roku uruchomiliśmy pierwsze linie produkcyjne zgodnie z planem.

Szybko zrozumieliśmy: fabryka to za mało! Nasz laminat przeżywał ogromny boom. Dlatego w 2003 r. odtworzyliśmy cały poprzedni zakład i podwoiliśmy jego wydajność. Więc kiedy fabryka została uruchomiona, pomyślałem sobie: może teraz będzie trochę spokojniej. Ale myliłem się! Ponieważ wkrótce zaczęto rozważać budowę własnej fabryki płyt w Baruth. I 6 sierpnia 2007 roku wytłoczyliśmy tam naszą pierwszą płytę. I tak dalej i dalej, aż byliśmy i nadal jesteśmy największą na świecie fabryką laminatów w jednym miejscu.

"To wszystko nie może być prawdą!"

Często patrzyłem na zakład w Baruth i myślałem: "To wszystko nie może być prawdą!". Wszystko stało się tak wielkie i zostało zbudowane niewiarygodnie szybko. Z dzisiejszej perspektywy, mimo stresu, małych i dużych wyzwań, było to zadanie, które sprawiało wiele radości. Jestem dumny z tego, co stworzyliśmy tam razem jako zespół i z tego, że sam byłem tego częścią.

4 odpowiedzi

  1. Ein sehr schöner Blog-Beitrag! Es ist schön etwas über die Entstehungsgeschichte zu lesen – und das ziemlich kompakt.

  2. Eine beachtliche Leistung und ein Werk was seines Gleichen in der Branche sucht.
    Ich gratuliere der Classen Mannschaft zu dieser beachtlichen Leistung und freu mich auf den nächsten Besuch in Baruth.

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Proponowane
posty

Zrównoważony rozwój
Robert Riedel

220 ton w jedną godzinę - moja praca w składzie drewna

Czy możliwe jest przetworzenie tak dużej ilości drewna, jak ma to miejsce w przypadku produkcji laminatów w CLASSEN i jednocześnie zachowanie zasad zrównoważonego rozwoju? Tak. I o tym właśnie opowiem w moim poście na blogu.

Subskrypcja newslettera

    Datenschutz*

    Tak, zapoznałem się z polityką prywatności i chcę otrzymywać newsletter z informacjami o Grupie CLASSEN, nowych artykułach na blogu i informacjach prasowych. W każdej chwili mogą Państwo zrezygnować z otrzymywania newslettera pod adresem https://classengroup.com/pl/ochrona-danych/.

    [cleverreach cleverreach-sign-up required-checkbox preselect-checkbox:yes "Newsletter abonnieren"]

    Cookie Consent with Real Cookie Banner