W Fibreboard rocznie produkujemy ponad 500 000 metrów sześciennych płyt HDF, które są następnie przetwarzane na laminat w znajdującym się naprzeciwko zakładzie CLASSEN Industries. Oczywiście staramy się, aby czas przestojów urządzeń był jak najkrótszy. Cały zakład w Baruth to praktycznie jeden ciąg. Jeżeli jedna linia nie działa, zatrzymuje się cała produkcja. Dlatego jesteśmy dumni, że w Fiberboard jesteśmy w stanie obsługiwać nasze zakłady produkcyjne ze średnią dyspozycyjnością wynoszącą 95 procent.

Dawniej remonty generalne przeprowadzaliśmy co pół roku; dziś przerwy konserwacyjne odbywają się co 1,5-2 lata. Powyższe wymagało dostosowania strategii konserwacji, a nasza stała kontrola i środki zapobiegawcze są niezwykle istotne dla unikania konieczności konserwacji awaryjnej. Każdy członek zespołu dokładnie wie, na co zwracać uwagę i wszyscy są w tym naprawdę dobrzy.

Szczegółowo planujemy nawet przerwy konserwacyjne. Przygotowujemy wiele przebudów i modyfikacji na tygodnie, a nawet miesiące przed taką przerwą, aby zaoszczędzić czas podczas przestoju zakładu, poświęcając go tylko na montaż. Wszystkie prace, począwszy od wyłączenia aż do rozgrzania i uruchomienia są koordynowane z wyprzedzeniem, aby monterzy nie przeszkadzali sobie nawzajem, a także aby uniknąć niebezpieczeństw.

Podczas dużych przestojów konserwacyjnych na terenie naszej fabryki przebywa od 600 do 1000 monterów zewnętrznych, takich jak elektrycy i mechanicy, ale także personel sprzątający oraz wielu innych usługodawców. Podczas krótszych przestojów, trwających około 12 godzin, jest ich około 100. Na terenie naszego zakładu zapewniamy im kontenery z szatniami i prysznicami. Ogólnie rzecz biorąc, trzymamy się zaplanowanych ram czasowych, co za każdym razem jest dużym osiągnięciem całego zespołu, wszystkich działów i personelu zewnętrznego.

Przegląd

Kiedy dołączyłem do Grupy CLASSEN tutaj w Baruth w kwietniu 2007, wszystko wyglądało jeszcze zupełnie inaczej. Zakład Fiberboard był jeszcze w budowie i znajdowało się tam wiele dźwigów. Wszędzie był tylko piasek, fundamenty, stal oraz maszyny, które trzeba było umieścić we właściwych miejscach. Nawet gdy produkcja ruszyła kilka miesięcy później, nadal nie było utwardzonych dróg, a fasady budynków produkcyjnych były w większości nadal otwarte. Do wszystkich wyższych obiektów można było dostać się tylko po rusztowaniach. Koparki, urządzenia dźwigowe i platformy do podnoszenia często musiały być uwalnianie z piasku za pomocą ładowarki kołowej. Warsztat mechaniczny, w którym wtedy pracowałem, mieścił się w namiocie budowlanym; generalnie konserwacja elektryczna i mechaniczna w tamtym okresie wciąż odbywała się w namiotach i kontenerach. To był czas, kiedy musieliśmy dużo improwizować. Wciąż brakowało najprostszych narzędzi, części zamiennych i urządzeń do konserwacji.

Tym bardziej cieszy fakt, że przez lata dano nam środki na zbudowanie dużego, dobrze wyposażonego warsztatu, zarówno w zakresie elektrycznym, jak i mechanicznym. Dziś dysponujemy niewielkim parkiem maszynowym do konserwacji mechanicznej, m.in. do obróbki blach oraz do prac tokarskich, frezarskich i spawalniczych. Maszyny te są bardzo ważne, gdy trzeba szybko naprawić jakieś urządzenie. Jeżeli chodzi o zakres elektryki, jesteśmy również dobrze wyposażeni w urządzenia diagnostyczne i stanowiska testowe, ponadto możemy tutaj dobrze szkolić i rozwijać nasz personel. Jesteśmy również dobrze przygotowani do monitorowania maszyn. Posiadamy obszerny magazyn części zamiennych. Każda część maszyny, która powoduje poważne przestoje, musi znajdować się w magazynie. Niemniej jednak czasami wydaje się, że tej jednej potrzebnej części zawsze brakuje.

Co lubię

Dziś jesteśmy wysoce zautomatyzowaną fabryką o wysokich wymaganiach technicznych. Pomaga nam to, że mamy sprawne i szybkie kanały komunikacji z kierownictwem w przypadku problemów, które muszą zostać szybko rozwiązane, a także to, że otrzymujemy fundusze potrzebne na cele konserwacyjne. Nie ma dwóch takich samych dni, dlatego fajnie się tu pracuje. Ale są też takie dni, że kiedy maszyna się psuje, zadajesz sobie pytanie: Jak to się stało, jak to możliwe? Ale przy 95% dyspozycyjności jest oczywiście wiele dni, kiedy zajmujemy się naszą normalną codzienną działalnością i pracujemy nad ulepszeniem naszego zakładu, planując poprawki i projekty.

Co mnie motywuje

Jestem pod wrażeniem tego, jak zakład rozwija się od 2007 roku do dzisiaj, jak maszyny i ludzie nieustannie ewoluują, jak udaje nam się zawsze pozostać na najwyższym poziomie technicznym i technologicznym oraz ciągle rozwijać zakład, aby zawsze być o krok do przodu, o ile to tylko możliwe. Oznacza to na przykład, że wdrażamy już również Industry 4.0 w Fiberboard, cyfryzując i inteligentnie łącząc nasze zakłady produkcyjne.

Zawsze napędza mnie do działania posiadanie w zespole pracowników zmotywowanych do tego stopnia, że pod koniec dnia czasem muszę "wyganiać" niektórych kolegów do domu.

Nasza przyszłość

Jeżeli chodzi o przyszłość, to mam nadzieję, że uda nam się zbudować warsztat szkoleniowy w Baruth, dzięki czemu będziemy mogli sami przeszkolić potrzebną nam kadrę dla obu fabryk. To mogłoby nam bardzo pomóc w rozwiązaniu problemów związanych z naszą nieco odległą lokalizacją, a co za tym idzie słabymi połączeniami autobusowymi i kolejowymi, a także ogólnego problemu niewystarczającej liczby wykwalifikowanych pracowników.

Lubimy współpracować z zewnętrznymi usługodawcami, uniwersytetami i stażystami, wraz z którymi możemy dogłębnie analizować różne tematy. W Baruth mamy bardzo dobre doświadczenia związane z intensywnym angażowaniem się młodych ludzi w praktykę podczas ich szkolenia. Mamy w zespole kolegów, którzy zaczynali jako studenci, a teraz pracują u nas na odpowiedzialnych stanowiskach.