Dzień zaczyna się o godz. 5.30 w punkcie odbioru drewna. Każdego dnia do godziny 22.00 przyjeżdża 160-180 ciężarówek, przywożąc drewno okrągłe i zrębki (porąbane już kłody). Na każdą z nich jest ładowane około 20-25 ton drewna. W ciągu godziny do naszego rębaka trafia ładunek z około dziesięciu ciężarówek, gdzie następuje jego okorowanie i pocięcie na kawałki. Tak więc w ciągu godziny poddajemy obróbce około 220 ton drewna.

W fabryce CLASSEN w Baruth mamy największy w Europie rębak o mocy 1,6 MW. Pracuje on od 6.00 do 22.00 przez pięć dni w tygodniu. Raz w tygodniu wymieniamy ostrza i ostrzymy je w naszym warsztacie ślusarskim.

Na naszym terenie znajdują się trzy place składowe o łącznej powierzchni 9 hektarów. Odpowiada to powierzchni prawie 13 boisk piłkarskich. Jeden z nich jest naszym magazynem na czas zimy, czyli okres, gdy dostawcy nie mogą wjechać do lasu z powodu złej pogody, a my musimy wtedy korzystać z wcześniej utworzonych zapasów.

Jak określamy masę drewna

Każda ciężarówka z kłodami jest w całości ważona na wadze samochodowej. Próbki pobiera się jeszcze na wadze. Oznacza to, że jeden z moich kolegów pobiera dwanaście próbek z różnych kłód i części kłód rozmieszczonych na całej ciężarówce. Pobieramy próbki, ponieważ chcemy wiedzieć, jaka jest wilgotność drewna, aby móc obliczyć czystą masę drewna bez zawartości wody. Próbka pobrana z ciężarówki jest mieszana i suszona w piecu przez 24 godziny w temperaturze wynoszącej dokładnie 104 stopnie. Następnie próbka jest ponownie ważona, aby określić różnicę, która wskazuje zawartość wody. Wynik jest ekstrapolowany na całą ciężarówkę i stanowi podstawę do rozliczenia.

W ostatnich latach wilgotność drewna zmniejsza się z powodu coraz częściej występujących okresów suszy precipitation. Powoduje to spowolnienie wzrostu drzew, ponieważ las nie otrzymuje odpowiedniej ilości opadów. Słoje roczne drzew z ostatnich ośmiu lat są często niezwykle cienkie, co pokazuje, że przyrost był praktycznie bardzo niewielki. W poprzednich latach słoje roczne były naprawdę grube, w zależności od rodzaju drewna miały od pięciu do ośmiu milimetrów, podczas gdy obecnie mają od jednego do trzech milimetrów.

Jakiego drewna używamy

W zasadzie możemy używać prawie wszystkich rodzajów drewna, ale preferujemy sosnę, świerk i ogólnie drzewa liściaste. Podczas obróbki w rębaku mieszamy gatunki drewna w taki sposób, aby uzyskać wysoką gęstość nasypową, co stanowi dużą zaletę przy produkcji płyt HDF (płyta pilśniowa o wysokiej gęstości jako materiał nośny dla laminowanych desek podłogowych).

Kłody pochodzą z obszaru o promieniu ok. 300 km. Kupujemy je w Polsce, Czechach i oczywiście u nas w Brandenburgii, a także w Górach Harz oraz Turyngii. Oznacza to, że transport odbywa się na krótkich dystansach. Kupujemy wyłącznie drewno przemysłowe oraz drzewne odpady przemysłowe (czyli drewno, które nie może być dalej przetwarzane w tartaku). Szkoda byłoby przerobić na zrębki ładny, nadający się do cięcia pień drzewa. Drewno przemysłowe może oczywiście być również drewnem martwym lub uszkodzonym, takim jak to, które obecnie kupujemy z Gór Harz i Turyngii. Są to na przykład pnie drzew, które zostały poważnie uszkodzone w wyniku huraganu i zaatakowane przez korniki. Dlatego używamy głównie drewna, które nie mogłoby zostać wykorzystane do produkcji mebli, opakowań czy drewna konstrukcyjnego. Mogłoby natomiast zostać spalone, jednakże my dajemy mu drugie, długie życie w postaci atrakcyjnego materiału budowlanego - płyty HDF, która może przetrwać 10 lub 20 lat, co sprawia, że jest to produkt zrównoważony.

Nasz gigantyczny magazyn zrębków

Pojemność naszego magazynu zrębków wynosi 70 000 metrów sześciennych. Jeden metr sześcienny odpowiada sześcianowi o krawędzi długości jednego metra, wliczając w to przestrzenie między warstwami drewna. Odpowiada to masie około 14 000 ton. To tyle, ile waży kopuła Bazyliki Świętego Piotra w Rzymie. W najwyższym miejscu, nasz magazyn ma wysokość 26 metrów.

W dalszej części procesu, zrębki są myte, przesiewane i przetwarzane na włókna drzewne. Rafiner to maszyna, która wykorzystuje tarcie pomiędzy dwoma stalowymi płytami do rozwłókniania zrębków, podobnie jak młyn zbożowy. Wióry są następnie zwilżane klejem i prasowane w wysokiej temperaturze i pod dużym ciśnieniem, tworząc płyty HDF, które ostatecznie stanowią materiał nośny podłóg laminowanych CLASSEN. Każdy, kto położy nasz laminat w swoim salonie lub gabinecie może być pewien, że nabył zrównoważony produkt drewnopochodny, który będzie mu służył przez wiele lat.