// BLOG

MegaLoc: Ostateczną wersję profilu zaprojektowaliśmy... w pizzerii

Data

Facebook
Twitter
LinkedIn
Email

Share Post:

System szybkiego montażu MegaLoc od CLASSEN to prawdziwy przełom w świecie paneli podłogowych. W moim poście na blogu opisuję naszą drogę od pomysłu do produktu gotowego do wprowadzenia na rynek.

Erich Schäfers

Erich Schäfers dołączył do CLASSEN w Kaisersesch w 1995 roku jako kierownik produkcji laminatów, był też odpowiedzialny za inne rzeczy. Pomógł zbudować pierwszą maszynę w zakładzie i przeszkolił pierwszych pracowników. Miał też swój znaczący udział w opracowaniu kilku opatentowanych rozwiązań CLASSEN. Od 2019 roku jest na zasłużonej emeryturze.

W CLASSEN bardzo wcześnie postawiliśmy sobie za cel opracowanie praktycznie samoblokującego się profilu do paneli, które każdy mógłby zainstalować szybko i łatwo, bez klejenia, a także bez użycia młotka, tak aby ryzyko uszkodzenia deski było bliskie zeru. Obecnie większość naszych podłóg, tak jak to miało miejsce w przeszłości, jest sprzedawanych w sklepach budowlanych. Osoby kupujące tam nasze podłogi zazwyczaj chcą instalować je samodzielne. Kiedy zaczynałem pracę w CLASSEN, panele laminowane były jeszcze wykonywane po prostu na pióro i wpust i sklejane ze sobą. Wymagania dotyczące układania były wysokie. Przykładowo, pierwsze trzy rzędy musiały być absolutnie prostopadłe, a nie każdy mógł sobie z tym poradzić.

Założyciel naszej firmy, Dr. Hannig, i ja byliśmy dla siebie wzajemnie kopalnią pomysłów. Ilekroć siedzieliśmy razem przez godzinę, zawsze wymyślaliśmy coś sensownego. On wpadł na pomysł składanego systemu układania. Pewnego razu powiedział: „Wyobraziłem sobie, że panele są układane od góry, jak dachówki”. Po złożeniu wniosku patentowego ja zająłem się resztą.

W 1999 roku wykonaliśmy już pierwszy profil, który po prostu zaczepiał się o poprzedni. Byłoby idealnie, gdyby podłoża w mieszkaniach były możliwie równe, ale nie zawsze tak jest i dlatego to rozwiązanie nie było wystarczająco stabilne.

Wcześniej trzeba wszystko dokładnie przemyśleć i obliczyć. Jak szeroki ma być zatrzask, jak bardzo wytrzymała musi być płyta nośna HDF, jak szeroka musi być listwa. Wszystko jest wypróbowywane i sprawdzane pod kątem wytrzymałości na rozciąganie, zanim zostanie ostatecznie określone. W końcu podłoga musi wytrzymać w sytuacji, gdy stoją na niej sofy i szafki. Ponadto drewno kurczy się i rozszerza w zależności od klimatu panującego w pomieszczeniu, a podłoga i system łączenia muszą temu sprostać.

W pewnym momencie pod koniec 2004 roku dr Hannig przyszedł do mnie ze specjalnym składanym kątownikiem z tworzywa sztucznego i zapytał: „Czy możemy go jakoś włożyć w płytę?”. Przy użyciu piły tarczowej wykonałem odpowiednie rowki w „zamku dachówkowym” i wkleiłem w nie plastikowy profil, który teraz nazywamy klipsem. Następnie zaczęliśmy go modyfikować tak, aby można go było wykonać bez kleju, za pomocą łapek zaciskowych. Potem zastanawialiśmy się, jak powinno wyglądać nachylenie, aby poszczególne deski zawsze stykały się ze sobą po połączeniu. Później musieliśmy wypróbować kierunek obrotu. Ja w dalszym ciągu jestem zwolennikiem staroszkolnej deski kreślarskiej i nie używałem do pracy komputera. Wszystko rysowałem na papierze, wszelkie przesunięcia i obroty, aby sprawdzić, czy to zadziała.

Zdjęcie: Projekt 1
Zdjęcie: Projekt 2

Zaledwie trzy miesiące później, na targach Domotex 2005 mieliśmy już dziesięć ręcznie wykonanych próbek naszego systemu MegaLoc. Następnie dr Hannig dał mi kolejne trzy miesiące na przygotowanie się do produkcji, ale okazało się, że potrzebowaliśmy na to pół roku. Produkcja systemu MegaLoc zaczęła się latem.

Zdjęcie: system megaloc
Zdjęcie: system megaloc

Przygotowanie się do seryjnej produkcji laminatu z zupełnie nowym systemem montażu to poważne zadanie. Na początku zawsze zlecałem wykonanie przykładowych narzędzi na frezarce stołowej i wypróbowanie ich. Dopiero wtedy mogłem zamówić odpowiednie narzędzia do maszyn. Wynika to z faktu, że frezowanie musi być bardzo dokładnie, tak aby krawędzie nie mogły się przesuwać.

Wiele zależy też od jakości płyty HDF. Sprawdzaliśmy również, ile kleju możemy zaoszczędzić, ponieważ klej jest droższy niż cała reszta płyty, a to wpływa na ostateczny koszt produktu.

Pomysł wycięcia plastikowego profilu z ciągłej rolki i wsunięcia go w panel był możliwy tylko dzięki dobrej współpracy z producentem profilu. Ostateczna wersja powstała na serwetce podczas wspólnego lunchu w pizzerii. Ze względu na kształt z nogami i trąbą, profil nazwaliśmy roboczo „słoniem”. Klips jest rozginany w maszynie i wciskany do frezarki za pomocą małego kółka. Mieliśmy szablony, a ja sprawdzałem każdą dostarczoną partię. Jeżeli szablonu nie dało się przeciągnąć, dostawa nie nadawała się do użytku, a wtedy profil nie był już kompatybilny z innymi partiami. Obecnie CLASSEN samodzielnie produkuje nawet klipsy.

Oczywiście sprawdzaliśmy również nośność nowego profilu MegaLoc. W tym celu opracowaliśmy maszynę testującą z siłownikami pneumatycznymi, która praktycznie symuluje chodzenie po podłodze przez okres trzech lub czterech lat. W sklepie z antykami w Kaisersesch położyliśmy 300 metrów kwadratowych pierwszej podłogi laminowanej z profilem MegaLoc w celu przeprowadzenia testów. Zwykłem odwiedzać to miejsce, aby sprawdzić, jak podłoga będzie się zachowywać z upływem czasu. W ramach testów przesuwaliśmy też po niej meble za pomocą ręcznego wózka transportowego. I ta podłoga jest tam do dziś. Tak więc nasz laminat z MegaLoc zdecydowanie wytrzymuje próbę czasu.

Za całym tym przedsięwzięciem stało oczywiście dużo pracy umysłowej. Oczywiście niektóre problemy, które chcesz rozwiązać, zabierasz ze sobą do domu. Czasami pomysły przychodziły mi do głowy podczas czyszczenia stajni. Jako zespół zawsze się nawzajem inspirowaliśmy, ale też wiele rzeczy musieliśmy wspólnie przedyskutować. Ale w CLASSEN zawsze mieliśmy swobodę myślenia. Bardzo mi się to podobało i to właśnie dzięki temu firma jest dziś tak innowacyjna.

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Proponowane
posty

20 lat Baruth
André Trebuth

W Baruth nawet przestój nie jest przestojem

Aby produkcja płyty HDF do produkcji laminatów przebiegała płynnie, musimy cały czas utrzymywać sprzęt w najlepszym stanie. To ekscytujące zadanie, o którym opowiem w moim poście na blogu.

Subskrypcja newslettera

    Datenschutz*

    Tak, zapoznałem się z polityką prywatności i chcę otrzymywać newsletter z informacjami o Grupie CLASSEN, nowych artykułach na blogu i informacjach prasowych. W każdej chwili mogą Państwo zrezygnować z otrzymywania newslettera pod adresem https://classengroup.com/pl/ochrona-danych/.

    [cleverreach cleverreach-sign-up required-checkbox preselect-checkbox:yes "Newsletter abonnieren"]

    Cookie Consent with Real Cookie Banner