w 2003 r., technologia maszynowa profilowania laminatów była dla mnie nowością, ponieważ wcześniej zajmowałem się zawodowo 5-osiową obróbką konturową, w której narzędzia są ustawione pod stałym kątem (zazwyczaj 90°) w stosunku do formowanej powierzchni 3D. Teraz w CLASSEN byłem "tylko" odpowiedzialny za produkcję prostokątnych desek z piórem i wpustem, czyli z pięciu osi z powrotem do dwóch osi, ale z ponad dziesięciokrotnie większą prędkością produkcji i z precyzją, która przewyższała ogólną tolerancję obróbki metali. Taśmy miernicze i reguły składania raczej nie wchodziły w grę, chodziło przecież o dwa miejsca po przecinku.

W tamtych czasach deska laminowana była transportowana między obracającymi się profesjonalnymi narzędziami frezującymi za pomocą precyzyjnie prowadzonych łańcuchów. Łańcuch transportowy miał jednak ograniczoną prędkość posuwu ze względu na siły masowe, a co za tym idzie - wydajność maszyny. W jaki sposób można by zastąpić łańcuch jako środek transportu, aby móc produkować z większą prędkością posuwu?

Wstępnym rozwiązaniem okazała się technologia poduszek powietrznych, którą stosujemy od 2005 roku. W tym przypadku, deska jest prowadzona przez frezarkę na tzw. belce powietrznej, czyli korpusie maszyny wyposażonym w dysze powietrzne. Aby deski z laminatu przebiegały dokładnie prosto, są one prowadzone na ostrzu prowadzącym. Ostrze to jest precyzyjnie regulowane laserowo, co gwarantuje dokładnie prostoliniowy przebieg desek. CLASSEN w Baruth był pierwszym producentem podłóg laminowanych na świecie, który zastosował to ostrze prowadzące nie na środku tylnej części deski, lecz na jej krawędzi w pobliżu profilu click. Takie innowacje technologiczne udają się tylko wtedy, gdy między producentem maszyn, dostawcą narzędzi i producentem laminatów istnieje partnerska, oparta na zaufaniu relacja. Nawiasem mówiąc, jest to również powód, dla którego do dziś z przyjemnością pracuję w firmie CLASSEN.

Wkrótce jednak okazało się, że technika poduszki powietrznej osiągnęła granice swoich możliwości w przypadku coraz większej liczby powierzchni laminatów o głębokiej strukturze. Struktury te po prostu nie pozwalały na wytworzenie poduszki powietrznej, a kontakt z wiązką powietrza powodował, że powierzchnia deski była nieatrakcyjnie błyszcząca. Dlatego od 2006 roku w firmie CLASSEN stosujemy (praktycznie bezmasowe) pasy transportowe, które z kolei są prowadzone na poduszce powietrznej. Dzięki tym pasom transportowym można osiągnąć prędkość posuwu do 350 m/min - dwa razy większą niż w przypadku wcześniej stosowanej maszyny łańcuchowej.

Koncepcja maszyny była gotowa, ale wciąż nie byliśmy zadowoleni z jej wydajności. My, to znaczy przede wszystkim Carsten Buhlmann, nasz dyrektor zarządzający w CLASSEN Industries w Baruth, który od samego początku konsekwentnie realizował projekt, kierownik działu David Schumann i ja jako technolog. Ponieważ ówczesna koncepcja produkcji laminatów składała się ze zintegrowanych linii: frezowanie profili, lakierowanie mini fug, nakładanie izolacji akustycznej i pakowanie były zintegrowane w jednej linii. Od surowej deski do gotowego pudełka z laminatem ułożonego na palecie - wszystkie etapy pracy odbywały się jeden po drugim w jednej linii produkcyjnej.

Konsekwencja: jeżeli zawiódł jeden element linii produkcyjnej, cała linia zatrzymywała się. Jak to było z prawem dodawania prawdopodobieństwa? Jeżeli każdy z trzech elementów systemu ma samodzielnie 80% dyspozycyjności, to dyspozycyjność całego systemu wynosi tylko około 50%. To zdecydowanie za mało.

I znów CLASSEN był pionierem: byliśmy pierwszym producentem laminatów na świecie, który oddzielił profilowanie i pakowanie desek laminowanych. Od 2013 roku konsekwentnie przechodzimy z produkcji seryjnej (zgodnie z którą wszystkie etapy pracy odbywają się na jednej linii produkcyjnej) na produkcję grupową. Obecnie zgrupowane są tylko stanowiska pracy i maszyny niezbędne do profilowania i lakierowania. Nakładanie izolacji i pakowanie desek odbywa się dopiero na kolejnym etapie produkcji. Tak więc deski są najpierw profilowane, następnie trafiają do w pełni zautomatyzowanego magazynu pośredniego, a na końcu są pakowane zgodnie ze specyfikacją klienta. Oznacza to, że nawet małe partie mogą być produkowane wydajnie, zwiększa się dostępność zakładu i minimalizuje czas przezbrajania. Sami byliśmy zaskoczeni wzrostem wydajności naszych zakładów produkcyjnych.

Oczywiście nie tylko my jesteśmy zadowoleni z technologii naszych maszyn, ale jeszcze ważniejsze jest, aby klienci byli przekonani do naszych produktów. Dlatego też zawsze wprowadzamy do naszych podłóg laminowanych nowe, innowacyjne rozwiązania, a od 2006 roku produkujemy opatentowany profil krawędzi czołowej. Dzięki systemowi szybkiego montażu Megaloc każda pojedyncza deska jest bezpiecznie mocowana do następnej poprzez jej opuszczenie. Sukces naszych produktów wynika również po części z tego systemu montażu, ponieważ nie tylko ułatwia on, ale i przyspiesza instalację. Aby nasz laminat mógł być układany nawet w wilgotnych pomieszczeniach, nasz zespół jeszcze bardziej rozwinął ten system montażu i sprawił, że nie przepuszcza on wilgoci przez 24 godziny - tak powstał c aqua protect .

Jednak w ten sposób nagle wzrosły również wymagania dotyczące precyzji frezowania profili. Zareagowaliśmy na to, wprowadzając zupełnie nowe koncepcje narzędzi, elektronicznie sterowane napędy i automatyczny pomiar profili bezpośrednio na linii produkcyjnej. Na podstawie obliczonych wartości pomiarowych możemy wyciągać wnioski na temat możliwości procesowych maszyn produkcyjnych i korygować ustawienia maszyn, zanim pojawią się problemy z jakością. Przemysł 4.0 coraz częściej będzie się pojawiał w branży laminatów, a my chętnie podejmiemy to wyzwanie. Najbliższe lata będą również ekscytujące....