Um 5.30 Uhr fängt der Tag bei uns an der Holzannahme an. Bis 22.00 Uhr kommen 160 bis 180 LKW täglich, die uns Baumstämme und Hackschnitzel (bereits zerkleinertes Rundholz) bringen. Ein Holzlaster hat ungefähr 20 bis 25 Tonnen Holz geladen. Und in der Stunde schieben wir die Ladung von etwa zehn LKW durch unseren Hacker, um es direkt zu entrinden und zu zerkleinern. Wir verarbeiten also etwa 220 Tonnen Holz in der Stunde.
Wir bei CLASSEN haben in Baruth/Mark den größten Hacker Europas mit einer Leistung von 1,6 Megawatt. Er läuft von 6.00 bis 22.00 Uhr an fünf Tagen die Woche. Die Messer tauschen wir einmal in der Woche aus und schärfen sie in unserer Schlosserei.
Wir haben insgesamt drei Holzplätze auf unserem Gelände mit einer Gesamtgröße von 9 Hektar. Das entspricht der Größe von fast 13 Fußballfeldern. Einer davon ist ein Winterholzplatz für die Zeit, in die Lieferanten wegen des schlechten Wetters nicht in den Wald reinfahren können und wir uns dann aus vorher angelegten Vorräten bedienen müssen.
Wie wir das Holzgewicht ermitteln
Jeder LKW mit Rundhölzern wird auf der Fahrzeugwaage komplett gewogen. Noch auf der Waage werden Proben genommen. Das heißt, dass einer meiner Kollegen zwölf Probeschnitte an verschiedenen Stämmen und Stammabschnitten verteilt über den ganzen LKW macht. Wir entnehmen die Proben, weil wir wissen wollen, wie feucht das Holz ist, um nachher die reine Holzmasse abrechnen zu können, ohne den Wasseranteil. Die entnommene Probe eines LKW wird durchmischt und für 24 Stunden bei genau 104 Grad im Darrofen getrocknet. Danach wird die Probe nochmals gewogen, um die Differenz zu ermitteln, welche den enthaltenen Wasseranteil ausweist. Das Ergebnis wird auf den gesamten LKW hochgerechnet und ist die Abrechnungsgrundlage.
Die Holzfeuchtigkeit sinkt in den letzten Jahren, bedingt durch immer häufigere größere Trockenperioden. So verlangsamt sich das Wachstum der Bäume, da der Wald nicht die benötigte Menge Niederschlag bekommt. Die Jahresringe von Bäumen der letzten acht Jahre sind häufig hauchdünn, so dass man erkennen kann, dass da praktisch sehr wenig Wachstum stattgefunden hat. Die Jahre davor gab es richtig dicke Jahresringe, wir reden da von fünf bis acht Millimetern je nach Holzart, gegenüber ein bis drei Millimetern aktuell.
Welches Holz wir verwenden
Grundsätzlich können wir fast alle Holzarten nehmen, wir bevorzugen aber die Kiefer, die Fichte und allgemein Laubhölzer. Wir mischen die Holzarten bei der Verarbeitung im Hacker so, dass wir eine hohe Schüttdichte erreichen, was uns bei der Produktion der HDF-Platten (hochdichte Faserplatten als Träger der späteren Laminatboden-Dielen) zugutekommt.
Die Rundhölzer kommen aus einem Umkreis von etwa 300 Kilometern. Wir kaufen in Polen, Tschechien und natürlich bei uns in der Region Brandenburg sowie im Harz und in Thüringen. So hat das Holz kurze Anfahrtswege. Wir kaufen nur Industrieholz und Industrieresthölzer an (Holz, das im Sägewerk nicht weiterverarbeitet werden kann). Es wäre ja schade, einen schönen sägefähigen Baumstamm zu zerhacken, um daraus Hackschnitzel zu machen. Industrieholz kann natürlich auch Totholz oder Schadholz sein, wie wir es zurzeit aus dem Harz und Thüringen ankaufen. Das sind zum Beispiel Baumstämme, die nach einem Orkan stark geschädigt und vom Borkenkäfer befallen sind. So nutzen wir also vor allem Holz, das sonst nicht mehr zu Möbeln, Verpackungen, Bauholz oder anderem verarbeitet werden könnte. Statt dass dieses Holz aber einfach nur verheizt wird, hat es durch uns noch ein langes Leben als attraktiver Baustoff HDF-Platte von vielleicht 10 oder 20 Jahren und wird dadurch zu einem nachhaltigen Produkt.
Unser gigantisches Hackschnitzellager
Die Kapazität unseres Hackschnitzellagers liegt bei 70.000 Schüttraummetern. Ein Schüttraummeter entspricht einem Würfel mit der Kantenlänge von einem Meter, bei dem die Zwischenräume zwischen dem geschichteten Holz mitgerechnet werden. Das entspricht einer Masse von etwa 14.000 Tonnen. Das ist so viel, wie die Kuppel des Petersdoms in Rom wiegt. Die Giebelhöhe unseres Holzschnitzellagers beträgt 26 Meter.
Im weiteren Verfahren werden diese Hackschnitzel dann von uns gewaschen, gesiebt und mittels Refiner zu Holzfasern. Der Refiner ist eine Maschine, die mit Reibung zwischen zwei Stahlplatten den Hackschnitzel auffasert wie etwa eine Getreidemühle. Die Holzwolle wird dann mit Leim benetzt und mit viel Wärme und Druck zu HDF-Platten gepresst, die schließlich das Trägermaterial des Laminatbodens von CLASSEN bilden. Wer sich dann unser Laminat in seinen Wohnraum oder Arbeitsraum legt, kann sicher sein, dass er für viele Jahre ein besonders nachhaltiges Produkt auf der Basis von Holz erworben hat.
Wann ist die Nutzung von Holz nachhaltig? Wie sieht die Zukunft des Waldes aus? Und warum wird der Rohstoff Holz immer knapper und teurer? Darum geht es in dieser Dokumentation, die auch einen Blick auf unser Werk in Baruth wirft.
