Als ich 1999 zu CLASSEN nach Kaisersesch kam, hatten wir bis über beide Ohren zu tun, um ausreichende Mengen an Laminat zu produzieren und dem Bedarf gerecht zu werden. Wir platzten aus allen Nähten, wir hatten häufig das Problem, dass das Lager voll war. An jedem freien Platz stapelte sich Laminat. Seit 1995 hatte CLASSEN praktisch alle zwei Jahre seine Produktions-Kapazitäten verdoppelt.
Auch im Energiemanagement war CLASSEN schon damals sehr fortschrittlich, denn der Staub, den wir in der Laminatproduktion erzeugt haben, wurde verbrannt und daraus Energie gewonnen. In der Bilanz wurde daraus so viel Energie gewonnen, dass man das ganze Werk davon betreiben konnte. Die Wärme haben wir für die Maschinen genutzt, der Strom wurde ins Netz eingespeist.
Auch technologisch waren wir sehr weit. Wir entwickelten damals ein ganz neues, einzigartiges Verfahren: „Embossed in Register”, die so genannte Synchronverpressung: Die Oberflächenstruktur des Pressblechs wurde synchron zum Dekorpapier graviert und so verpresst, dass die fühlbare Oberflächenstruktur der Laminatdiele mit dem Dekor übereinstimmt.
Und dann kam die Entscheidung: Wir machen ein neues Werk in Baruth auf. Da mussten wir in Kaisersesch natürlich erst mal beruhigt werden. Viele waren beunruhigt, weil sie dachten, der Standort in Kaisersesch würde geschlossen. Aber die Geschäftsführung hat schon damals gesagt: Nein, wir machen auch in Kaisersesch weiter. Die Idee war von Anfang an, in Baruth die großen Mengen der Produkte zu produzieren und in Kaisersesch neue Technologien zu entwickeln. In welchem Ausmaß das so kommen würde, war damals nicht vorauszusehen.
Die neuen Kollegen, die für die Produktion in Baruth verantwortlich sein würden, sind bei uns in Kaisersesch ein Jahr vor dem Umzug mitgelaufen, um unsere Produktion kennenzulernen und haben währenddessen die Planungen für das Werk in Baruth aufgebaut. Komplett neu auf der Wiese, mit ganz neuen Maschinen. Das funktionierte dann alles wie ein Uhrwerk, es gab keine „Katastrophen”.
In Baruth bekamen wir hervorragend qualifiziertes Personal, ausgebildet in der DDR. Im Unterschied zum Westen waren das damals in technischen Berufen nicht nur Männer, sondern auch Frauen, die dadurch sehr gute Grundlagen hatten, den Umgang mit den neuen Maschinen schnell zu lernen. Zusammen mit dem nagelneuen Maschinenpark und einem hohen, persönlichen Einsatz konnte Baruth sehr schnell eigenständig arbeiten, gefolgt von einem gigantischen Wachstum. Dass wir hier in Kaisersesch zuvor schon unsere Kapazitäten alle zwei Jahre verdoppelt hatten, wurde in Baruth ab 2002 fortgesetzt. Erst wurde eine Maschine aufgebaut, die zweite aber schon geplant, und als die erste noch nicht ganz in Betrieb genommen war, stand die zweite schon, dann hat man das ganze Werk verdoppelt mit zwei weiteren Produktionslinien und heute haben sie elf Profilierungslinien und machen 80 Millionen Quadratmeter im Jahr. Das ist gigantisch, und diese Konzentration an einem Standort ist weltweit einmalig. Wo wir von Kaisersesch unterstützen konnten, haben wir das getan, aber in der Hauptsache haben die Kollegen in Baruth das alleine aufgebaut und standen ganz schnell auf eigenen Beinen, nochmal: mit einem unheimlich hohen persönlichen Einsatz von vielen.
Für Baruth wurde ich damals, wie die Kollegen es nannten, „Außenminister”. Wie es dazu kam, war eigentlich eine ganz lustige Geschichte. Als immer mehr internationale Kunden dazu kamen und das Amerika-Geschäft anfing, ging es vor allem darum: Wer kann Englisch? In Brandenburg wurde Englisch damals noch nicht so als Fremdsprache gesprochen. Zu der Eröffnung in Baruth hatten wir auch unsere amerikanischen Geschäftspartner eingeladen. Als Rahmenprogramm gab es unter anderem die Besichtigung des Bundestags im Reichstag in Berlin. Dort hatten sie an diesem Tag gerade keinen englischen Dolmetscher zur Verfügung und es wurde gefragt: „Wer kann übersetzen?” Und ich habe gesagt: „OK, ich kann helfen”. Hinterher kam dann unser Geschäftsführer zu mir und sagte: „Hör mal, Du hast das total super übersetzt, dann kannst Du auch mit im Amerika-Geschäft helfen”. Und so wurde ich so etwas wie die Schnittstelle im technischen Support zwischen den Kollegen in Baruth und den internationalen Kunden.
So bekam ich in den nächsten Jahren den Fortschritt und das enorme Wachstum in Baruth hautnah mit. Alles wurde immer noch schneller, besser, schöner. Irgendwann hieß es: Wir bauen in Baruth noch ein zweites, eigenes Werk für HDF-Platten, auf der anderen Straßenseite genau gegenüber des schon vorhandenen Werkes. Ich konnte mir damals nicht vorstellen, dass das Realität würde: zwei Werke für HDF-Platten in Baruth, mit gigantischen Maschinen, beide ausgelastet. Aber schließlich begannen die Bauarbeiten und es funktionierte genauso, wie geplant. Heute betreibt Classen in Baruth das größte zusammenhängende Laminatwerk der Welt.
Wie gesagt, es fragten sich damals viele in Kaisersesch nicht, ob das Werk dort zugemacht würde, sondern nur wann. Aber die Geschäftsführung hat Wort gehalten: Uns gibt es in Kaisersesch noch heute, mit hart erarbeitetem Know-how in der Produktion unseres völlig neuen Polymer-Werkstoffs CERAMIN. Heute produziert Kaisersesch einzigartige PVC-freie und zu 100 Prozent recycelbare Bodenbeläge im Polymerbereich. So kann ich heute rückblickend sagen, dass ich stolz bin, bei dem Aufbau von zwei außergewöhnlichen Standorten dabei gewesen zu sein: dem gigantischen Laminat-Werk in Baruth und dem heute völlig neu ausgerichteten Werk in Kaisersesch.
