Die Maschinentechnik der Laminatprofilierung war 2003 neu für mich, hatte ich es doch bisher beruflich mit der 5-Achs Konturbearbeitung zu tun, bei denen sich die Bearbeitungswerkzeuge im konstanten Winkel (in der Regel 90°) zur 3D-verformten Oberfläche befinden. Jetzt bei CLASSEN war ich „nur“ für die Herstellung rechteckiger Dielen mit Nut und Feder verantwortlich, also von fünf Achsen zurück auf zwei Achsen, aber das mit mehr als zehnfacher Produktions-Geschwindigkeit und einer Exaktheit, die höher als die Allgemeintoleranz der Metallbearbeitung war. Maßband und Zollstock waren hier fehl am Platz, es ging um zwei Stellen nach dem Komma.

Damals wurde die Laminatdiele mittels exakt geführter Ketten an den rotierenden Profifräswerkzeugen vorbeitransportiert. Doch die Transportkette war aufgrund der Massenkräfte in ihrem Vorschub begrenzt und damit auch die Mengenleistung der Maschine. Wie konnte die Kette als Transportmittel ersetzt werden, um mit höheren Vorschüben zu produzieren?

Die Lösung lag zunächst in der der Luftkissentechnik, die bei uns seit 2005 eingesetzt wurde. Dabei wird die Diele auf einem so genannten Luftbalken, einem mit Luftdüsen bestückten Maschinenkörper, durch die Fräsmaschine geführt. Damit die Laminatdielen exakt geradeaus laufen, werden diese an einem Führungsschwert geführt. Dieses Schwert ist mittels Laser exakt justiert und garantiert so einen exakten Geradeauslauf der Laminatdielen. CLASSEN in Baruth war weltweit der erste Laminatbodenproduzent, der dieses Führungsschwert nicht mittig auf der Rückseite der Diele, sondern am Dielenrand in der Nähe des Klickprofils integriert hatte. Solche technologischen Innovationen gelingen nur, wenn ein vertrauensvolles und von Partnerschaft geprägtes Verhältnis zwischen Maschinenhersteller, Werkzeuglieferant und Laminat­produzent herrscht. Das ist übrigens auch ein Grund, weshalb ich heute noch gern bei CLASSEN arbeite.

Doch es zeigte sich bald, dass mit den immer mehr aufkommenden tief strukturierten Laminatoberflächen die Luftkissentechnik an Ihre Grenzen kam. Durch diese Hoch-Tief-Strukturen konnte sich einfach kein Luftkissen aufbauen und durch den Kontakt mit dem Luftbalken wurde die Dielenoberfläche unschön glänzend. Seit 2006 setzen wir bei CLASSEN deshalb auf (quasi masselose) Transportriemen, die wiederum auf einem Luftkissen geführt werden. Mit diesen Transportriemen lassen sich Vorschubgeschwindigkeiten von bis zu 350 m/min realisieren – immerhin das Doppelte der bisher eingesetzten Kettenmaschine.

Das Maschinenkonzept stand und trotzdem waren wir mit der Mengenleistung noch nicht zufrieden. Wir, das waren in erster Linie Carsten Buhlmann, unser Geschäftsführer von CLASSEN Industries in Baruth, der das Projekt von Anfang an konsequent vorangetrieben hat, der Abteilungsleiter David Schumann und meine Wenigkeit als Technologe. Denn das damalige Konzept der Laminatherstellung bestand in integrierten Anlagen: Profilfräsung, Minifasenlackierung, Trittschallapplikation und Verpackung waren in einer Linie integriert. Von der Rohdiele bis zur fertig verpackten und auf Palette gestapelten Laminatbox, alle Arbeitsschritte waren hintereinander in einer Fertigungsstraße angeordnet.

Die Folge: Bei Ausfall einer Anlagenkomponente stand die gesamte Fertigungsstraße still. Wie war das noch gleich mit dem Additionssatz der Wahrscheinlichkeit? Wenn jede von drei Anlagenkomponenten für sich allein eine Verfügbarkeit von 80% besitzt, so liegt die Verfügbarkeit der Gesamtanlage nur noch bei ca. 50%. Eindeutig zu wenig.

Und wieder war CLASSEN ein Vorreiter: Wir waren weltweit der erste Laminatproduzent, der Profilierung und Verpackung der Laminatdielen getrennt hat. Seit 2013 sind wir konsequent von der Reihenfertigung (wonach alle Arbeitsschritte in einer Fertigungsstraße erfolgen) auf die Gruppenfertigung umgestiegen. Dabei sind jetzt nur die für die Profilierung und Lackierung notwendigen Arbeitsplätze und Maschinen zusammengefasst. Die Trittschallapplikation und die Verpackung der Dielen erfolgt erst im nächsten Produktionsschritt. Die Dielen werden also erst profiliert, kommen danach in ein vollautomatisches Zwischenlager und werden anschließend kundenspezifisch verpackt. Damit lassen sich auch kleine Losgrößen effizient herstellen, die Anlagenverfügbarkeit steigt und Rüstzeiten werden minimiert. Wir waren selbst von der Leistungssteigerung unserer Produktionsanlagen überrascht.

Natürlich ist es nicht nur wichtig, dass wir mit unserer Maschinentechnik zufrieden sind, sondern es ist noch wichtiger, dass die Kunden von unseren Produkten überzeugt sind. Deshalb haben wir unsere Laminatböden immer wieder mit innovativen Neuerungen versehen und produzieren seit 2006 ein patentiertes Kopfkantenprofil. Bei diesem Schnellverlegesystem Megaloc wird jede einzelne Diele durch Absenken sicher in der nächsten verriegelt. Der Erfolg unserer Produkte ist auch ein Stück weit diesem Verlegesystem geschuldet, denn dadurch wird die Installation nicht nur einfacher, sondern auch wesentlich schneller. Damit unser Laminat sogar in Feuchträumen verlegt werden kann, entwickelte unser Team dieses Verlegesystem weiter und machte es 24 Stunden für Feuchtigkeit undurchdringbar – Megaloc aqua protect war geboren.  

Dadurch erhöhten sich aber auch schlagartig die Genauigkeitsanforderungen an die Profilfräsung. Wir reagierten mit ganz neuen Werkzeugkonzepten, elektronisch gesteuerten Antrieben und automatischer Vermessung der Profile direkt an der Produktionsanlage. Anhand berechneter Messwerte können wir Rückschlüsse auf die Prozessfähigkeit der Produktionsmaschinen ziehen und korrigieren Maschineneinstellungen, bevor Qualitätsprobleme auftreten. Industrie 4.0 wird immer mehr Einzug in die Laminatindustrie halten, wir stellen uns gerne dieser Herausforderung. Auch die nächsten Jahre werden spannend….